随着工业自动化的快速发展，传统的仓库管理模式已难以满足高效、精准的生产需求。特别是在大型生产车间中，人工搬运不仅效率低下，而且容易出错，影响生产进度。针对这一问题，我们提出了基于复合机器人AMR（自主移动机器人）与搬运机器人AGV（自动导引车）的仓库搬运解决方案。

客户痛点

. 人工搬运效率低下，影响生产进度。

. 人工搬运容易出错，导致物料混淆或丢失。

. 现有仓库管理系统缺乏智能化、自动化支持。

解决方案

1. 系统架构

我们的解决方案采用了复合机器人AMR与搬运机器人AGV的组合，配合视觉识别系统和FRDS智能调度系统，实现仓库内物料的自动搬运和管理。

2. AMR机器人功能

完成基本的库位管理功能，如物料入库、出库、盘点等。

根据简单指令快速、精准找到物料的位置，并自动完成搬运任务。

整体安全、高效、可靠地完成指令，降低人工干预需求。

3. AGV机器人功能

负责将AMR机器人转运的料箱运输到指定位置，如生产线、立体库等。

具备电梯乘坐功能，能够自动触发电梯请求并完成层间移动。

4. 视觉识别系统

负责扫码确认料箱信息与料箱在库位的精定位。

配合电动夹爪对料框进行抓取，确保搬运过程中的稳定性。

5. FMS调度系统

对AMR的电量进行检测，低电量时报警或自动充电。

基于AMR车辆管理、交通状态和运输任务指令实现高效的运输流优化。

可与立体库管理系统进行对接，实现自动出入库。

接口丰富，可对接各种物料管理系统、仓储管理系统以及现场传感器信号。

技术优势

1. 高效性：通过AMR和AGV的协同工作，大幅提高了仓库内物料的搬运效率。

2. 精准性：视觉识别系统确保了物料搬运的精准度，降低了出错率。

3. 智能化：FMS调度系统实现了对AMR和AGV的智能调度和管理，提高了系统的自动化水平。

4. 灵活性：系统具备高度的可扩展性和可定制性，能够满足不同客户的实际需求。

核心价值

1. 提升生产效率：通过自动化搬运系统，降低了人工搬运的劳动强度和时间成本，提高了生产效率。

2. 降低出错率：系统的高精准性和智能化管理有效降低了物料搬运过程中的出错率。

3. 优化仓储管理：通过与仓储管理系统的对接，实现了对仓库内物料的实时监控和高效管理。

4. 提升企业竞争力：通过提高生产效率和降低出错率，有助于提升企业的整体竞争力和市场地位。